Deep solid mixing yapım sistemi jet grout yöntemine paralel oluşturulmuş jet grout yapılan tüm zeminlerde ,bağlayıcı malzemenin çimento vb. ortası delik burgular veya kanatlı karıştırıcılar ile zeminle birlikte karıştırılıp değişik çap ve boylarda kolon oluşturmaya dayanan etkili bir zemin iyileştirme yöntemidir.

Rijit bir kolon oluşmasına olanak sağlayan bu yöntem zemin iyileştirme projelerinde zemin taşıma kapasitesinin ve/veya sıvılaşma direncinin arttırılmasında ,farklı oturma problemlerinde etkin çözümler sağlamaktadır.
Deep soil mixing de İmalat yöntemi
1-Kurulum aşaması
Deepmix uygulaması genellikle tork gücü yüksek makine ve ekipmanlarla yapılmaktadır.Kolon oluşturmanın sağlanabilmesi için derin karıştırmayı yapılabilecek donanıma sahip makineler gereklidir. Donanımı kazık pozisyonuna getirilip kurulum aşaması tamamlanır.

2- Delme
deep soil mixing derin karistirma
Delme işlemi projede belirtilen derinliğe kadar yapılır.delgi esnasında enjeksiyon ile delinmesi işlem kolaylığı sağlar.

3- Karıştırma
deep soil mixing yontemi
Belirli sayıda bıçak bulunduran delme aparatıyla projede belirtilen devir aralığında karıştırma yapılır. sistematik şekilde yukarı çekilerek işlem tekrarlanır.

4- Deep mix Tamamlama
İşlem en yukarı kadar rotasyon sağlandıktan sonra soil mixing imalatı tamamlanmış olur.

Derin karıştırma sistemi Kolonu, 30 cm ile 250 cm çapında toprak-çimento kolonu üretmek için mekanik toprak karıştırma teknolojisine dayanan gelişmiş bir derin toprak karıştırma yöntemidir. Karıştırma kafası, alt burgu ve karıştırma bıçaklarının saat yönünde, dönüş mekanizması ile donatılmıştır. Bu eşsiz mekanizma, yerinde homojenliği verimli bir şekilde keser ve çimento bazlı ham madde ile karıştırır, daha homojen ve daha kaliteli toprak-çimento kolonları üretir. Derin karıştırma sisteminde Kolonu taşıma kapasitesini artırmak ve sıvılaşmayı önlemek için binanın temelini ve yapı zeminini etkin bir şekilde iyileştirir.

Deep soil mix avantajları nelerdir ?
* Soil mixing uygulaması istenilen çapta kolon oluşturulmasına olanak sağlar.

* Maliyeti diğer zemin iyileştirme yöntemlerine göre de uygundur.

* Kullanım alanı oldukça yaygındır makine temini konusunda zorluk yaşamazsınız

* Uygulanması ve kurulumu pratiktir. Projede istenilen sürede teslim edilmesi konusunda kolaylık sağlar.

Deep soil mixing uygulama alanları
* Büyük miktardaki kazık ve dolgu işlerinde duraylılığı sağlamak için kullanılabilir.

* Derin temel sistemlerinde zemin iyileştirme amaçlı kullanılır.

* Betonarme kazıkların yerine kullanılır.

* Kazı şevlerinin desteklenmesinde

Taşıyıcı olarak soil mixing uygulama alanları
* İskele yapıları

* Üst yapı zemin iyileştirme

* Büyük depoların zemin iyileştirilmesinde

* Yol çalışmalarında

* Tünel açımında zemin hareketlerinin kontrol altına alınmasında ve daha çok yapı sahasında kullanılabilir.

* Derin karıştırmayla ilgili yapım yöntemi hakkında detaylı bilgi alabilirsiniz

zemin enjeksiyonu derin karıştırma yöntemine benzer olup sadece rijit bir kolon oluşturma meydana gelmez.

Bu yapım yöntemi, geçici iksa işlerinden püskürtme beton uygulama tekniği, malzeme seçimi, hazırlama ve kullanma yöntemlerini anlatmak amacıyla hazırlanmıştır.
İmalat “TS 11747 Püskürtme Beton (Shotcrete) Yapım, Uygulama ve Bakım Kuralları” normuna uygun olacaktır.

Çalışma Sahasının Hazırlanması
İnşaat sahası ve yolları makine ve personelin verimli çalışarak planlanan günlük imalat miktarlarının yapılabilmesi ve imalat kalitesine ulaşılabilmesi için düzgün ve kuru tutulmalıdır.
Delgi makinesi, paletli vinç, beton mikseri, beton pompası ve sair ağır iş makinelerinin on cm ’den fazla batmadan çalışmalarına imkan sağlayacak biçimde düzeltilip, sıkıştırılacaktır. Dolgular delme işini zorlaştırmayacak uygun malzemelerle yapılacaktır.
Çalışma sahasında uygun yüzey drenaj sistemi tesis edilerek platformun kuru kalması sağlanacaktır.
Foraj malzemesi ve yer altı suyu sürekli olarak sahadan uzaklaştırılarak çalışma sahasının bozulması önlenecektir.

3. Zemin Bilgileri
Uygulama projeleri ve yapım yöntemleri zemin raporlarına göre belirlenecektir.

Çevre Bilgileri
Yer altında ve üstündeki delmeyi zorlaştıran beton ve çelik engeller, altyapı kanalları resmi kuruluşlara yazılı tespit yaptırılarak işveren tarafından kaldırılması sağlanacaktır.

Yüzey Hazırlığı
Uygulama yapılacak yüzey önce temizlenmelidir. Püskürtme beton yapılırken yüzeyde herhangi bir yer altı suyu akıntısı var ise önce burası çimento pastası, harç ya da enjeksiyon yoluyla tıkanacaktır. Su akıntısı yoğun ise bir boru ile kontrol altına alınabilir. Kaya yüzey önce su püskürtülerek nemlendirilir, sonra püskürtme beton yüzeye mümkün olduğu kadar dik tatbik edilir.

Kuru Karışımın Hazırlanması
Kuru karışıma girecek yaklaşık malzeme miktarları:
352kg Podima sarı kum
340kg Kırma taş
484kg 1 no.lu çakıl 1526 kg/m³
350kg Çimento
%2-4 Sigunit (Çimento ağırlığına oranla)

Uygulama
Püskürtme beton yüklenicinin mevcut ekipmanına göre kuru ya da yaş tip olabilir. Esas olarak karışım oranları geri dönüşü (rebound) en aza indirecek şekilde ayarlanmalıdır. Karışımda minimum 350kg/m³ çimento olması gerektiği bilinmektedir. Ayrıca çakıl çapının 16mm’ den büyük olmaması ve taş tozu karıştırılmasının faydalı netice verildiği deneyimle görülmüştür.
Kuru tip püskürtme beton çalışmasında, mikserle santralden alınan püskürtme beton karışımı, şantiyede püskürtme beton makinesi kullanılarak uygulanır. Mikserin oluklarından makinenin üst kısmındaki haznesine akan kuru karışım, haznenin üzerindeki elekten aşağıya akıtılır. Malzeme akarken üzerine, betonun yüzeye yapışmasını sağlayan “sigunit” malzemesi karışımdaki çimento ağırlığının %2-4’ ü oranında katılır. Sigunit eklenen malzemenin elekten geçip aşağıya inmesi makinenin oluşturduğu titreşim ve makinenin içindeki helezonik yapıyla sağlanır. Bu şekilde makinenin alt haznesine indirilen kuru karışım, püskürtme hortumu ucuna yakın altındaki nozzle aparatı yardımıyla yüzeye yapışacak kadar sulandırılarak kompresörden gelen basınçlı hava etkisi ile uygulama yüzeyine püskürtülür. Kuru karışımdaki su muhtevası ağırlıkça %4’ ü geçmemelidir.
Püskürtme beton uygulamasında, uygulayıcı kişi ile uygulama yüzeyi arasında an az 1.5m mesafe olması gerekmektedir. Uygulama 2 kademeli olarak yapılmaktadır. Uygulama yapılacak yüzey üzerindeki 1.sıra hasırın üzeri püskürtme betonla kaplandıktan bir süre sonra 2.sıra hasırın üzeri de püskürtme betonla kaplanır. İlk uygulama ile ikinci uygulama arasında bir gün beklenirse daha iyi sonuç alınır. 1. ve 2. sıra hasır birlikte yerleştirilerek üzerine bir veya 2-3 sefer püskürtme beton atılabilir.
Kuru ve yaş tip püskürtme betonlar için üretilmiş özel katkı maddeleri kullanılacaktır. Katkı oranı olarak üreticinin püskürtme beton için verdiği ürün bilgileri esas alınacaktır.
Çelik hasırlar projede gösterildiği şekilde ve birleşim yerlerinde en az iki göz bindirme yapılarak yerleştirildikten sonra shotcrete uygulamasına geçilir. Kaya yüzey üzerine önce su püskürtülerek nemlendirilecek ondan sonra püskürtme beton, nozzle yüzeye mümkün olduğunca dik tutularak tatbik edilecektir. Püskürtme hızı ve mesafesi malzemenin geri dönüşünü en aza indirecek şekilde ayarlanacaktır.
Püskürtme beton uygulaması tamamlanan yüzeyde projeye göre veya su boşalma olasılığı olan yerlere barbakan delikleri yeniden açılır veya bırakılmış PVC delik ağzı imalattan sonra temizlenir.

Kayıtların Tutulması Raporlama
Püskürtme beton uygulamasına ait tutulacak kayıtlar, “TS 11747 Püskürtme Beton (Shotcrete) Yapım, Uygulama ve Bakım Kuralları” normuna uygun olacaktır. Ayrıca şantiyede günlük olarak Günlük Şantiye Çalışma Raporu doldurulacaktır.

9. İmalatların Kontrolu
İmalatların kalite kontrolu “Ölçme ve İmalat Kalite Kontrol İşleri”ne, kullanılan malzemelerin kalite kontrolu ise “Malzeme Kabul Kriterleri”ne uygun olarak yapılacaktır.

Bu yapım yöntemi, geçici ve kalıcı, pasif ankraj imalatı için gerekli uygulama tekniği, makine, ekipman ve malzemenin seçimi, hazırlanması ve yerleştirilmesi yöntemlerini belirlemek amacıyla hazırlanmıştır.

1. ÇALIŞMA SAHASININ HAZIRLANMASI

İnşaat sahası ve yolları, makine ve personelin verimli çalışabilmesi için düzgün ve kuru tutulmalıdır. Bu aynı zamanda planlanan günlük imalat miktarlarının yapılabilmesi ve imalat kalitesine ulaşılabilmesi için önemli bir faktördür.

Mevcut zemin delgi makinesi, paletli vinç, beton mikseri, beton pompası ve bunun gibi ağır iş makinelerinin, 10 cm ’den fazla batmadan çalışmalarına imkan sağlayacak biçimde düzeltilip, sıkıştırılacaktır. Dolgular delme işini zorlaştırmayacak uygun malzemelerle yapılacaktır.

Çalışma sahasında yüzey için uygun drenaj sistemi tesis edilerek platformun kuru kalması sağlanacaktır.

Foraj malzemesi ve yer altı suyu sürekli olarak sahadan uzaklaştırılacak ve çalışma sahasının bozulması önlenecektir.

2. ZEMİN BİLGİLERİ

Uygulama projeleri ve yapım yöntemleri zemin raporlarına göre belirlenecektir.

3. ÇEVRE BİLGİLERİ

Yer altında ve üstünde delmeyi zorlaştıracak beton ve çelik engeller, altyapı kanalları resmi kuruluşlara yazılı tespit yaptırılarak işveren tarafından kaldırılması sağlanacaktır.

4. ZEMİN ÇİVİLERİNİN YERLEŞTİRİLMESİ VE İMALAT.TOLERANSLARI

Pasif ankrajların zemine işaretlenmesi şantiye sorumlusu tarafından tek tek yapılacaktır.
Pasif ankrajların düşeyde ve eğimindeki sapma miktarları projedeki toleransları aşamaz.
Pasif ankrajların yerleştirme sırası daha önce yapılmış olan çivileri yerlerinden yatay ve düşey doğrultularda minimum derecede hareket ettirecek şekilde olacaktır.
Bir çivi bitiminden en az 24 saat geçmeden 1.5m çevresinde delgi yapılmayacak, imalat atlamalı olarak sürdürülecektir.

5. ZEMİN ÇİVİSİ / KAYA BULONU

Zemin çivileri, kazı yüzeylerinin tutulması veya şev stabilitesinin sağlanması amacıyla oluşturulan duvar niteliğindeki yapılarda kullanılırlar. Zemin çivilerine ön germe uygulanmaz, dolayısıyla şev hareketi olmadığı sürece çivilere herhangi bir yük gelmemektedir.

Pasif ankraj uygulaması iki isimle anılır:
1-Zemin çivisi: Zeminde yapılan ve auger-odex boru ile delinen pasif ankrajdır.
2-Kaya bulonu: Kayada yapılan ve top hammer veya DTH ile delinen pasif ankrajdır.
Zemin çivilerinin nihai taşıma kapasiteleri hesaplanırken ve uygulanırken emniyetli ve efektif sonuçlar alınması için aşağıdaki hususlara dikkat edilecektir:
a) Zemin çivilerinin toprak veya kaya ile aderansı,
b) Yatak tabanının durumu ve zemin çivisinin çevreleyen toprağın/kayanın nitelikleri,
c) Zemin çivisine etkiyen üst tabaka gerilmesi,
d) Zemin çivisi ebatları,
e) Enjeksiyon basıncı ve enjeksiyon miktarı,
f) Zemindeki suyun durumu, deşarjı,

6. DELGİ METOTLARI

Çivilerin deliklerinin açımında izlenecek metot, kullanılacak ekipman ve yararlanılacak malzemeler direkt olarak zemin çivisi imalatının yapılacağı zemindeki toprak ve kaya özellikleriyle ilintilidir. Gerekli teknik bilgilerin toplanıp irdelenmesi sonunda aşağıda listelenen delgi metotlarından birinin kullanılmasına karar verilir.

a ) Burgu{auger}kullanılarak delgi (hava gerekebilir.)
b ) Kaya matkabı {rock bit}ile delgi (hava veya su gereklidir.)
c ) Üstten vurmalı çekiç {top hammer}ile delgi (hava gereklidir.)
d ) İçten vurmalı çekiç {down the hole hammer}ile delgi (hava veya köpük gereklidir.) (Bu metot kayayı delmede kullanılır.)
e ) Odex ile delgi (Aşırı yüklenmiş zeminlerde uygulanabilir.Üstten vurmalı çekiç ve DTH çekiç versiyonları mevcuttur.)
f) Sondaj kılavuzu borusu (muhafaza borusu) {casing}ile delgi [ Bu sistemde muhafaza borusu delik çeperlerindeki olası bir çökmeyi engellediği gibi ayrıca da matkap/burgu ucunun ilerlemesini kolaylaştırır. Kılavuz zarf borunun dönüş istikameti, döner matkap ucunun dönüş istikametinin tersinedir.] Çivi için açılmış olan sondaj deliklerinde kök kısmının ayrıca büyütülmesi ve düzenlenmesi işlemi daha sonra uygulanan bir delgi işlemidir. Bu metot killi zonlarda zemine aktarılan çivi gerilme kuvvetini pekiştirmek için kullanılır.

7. PASİF ANKRAJIN HAZIRLANMASI

Pasif ankrajlar, polietilen enjeksiyon hortumları ve hava delikleri ile teçhizatlı, zemin çivisi delgisi içerisinde merkezlemeyi sağlayıcı ortalayıcı ile donatılmış, çapı proje yüküne göre belirlenen bir adet STIII (akma değeri, 4200kN/mm² olan) yapı çeliğinden oluşur. Kalıcı pasif ankrajlar korozyona karşı oluklu PVC kanallar ile korunmuştur. Duvarla bağlantıları başlık plakalarıyla sağlanır.

8. PASİF ANKRAJ DONATISININ YERLEŞTİRİLMESİ

Pasif ankraj donatısı, tazyikli çimento enjeksiyonu ile yıkanmış ve temizlenmiş deliklere yerleştirilir. Killi zeminlerde delgi sırasında su kullanılması taşıma gücünde azalmaya yol açabilir, çimento enjeksiyonunun sağlıklı olmasına dikkat edilmelidir.

9. ENJEKSİYON

Zemin çivilerinin zemine bağlanmasında (yapışmasında) en gelişmiş ve en efektif olan metot zemin çivi donatısı çeperine çimento enjeksiyonu püskürtülmesidir. Enjeksiyon, zemin çivisi için korozyona karşı güvenilir bir koruma hem de yeterli derecede bir tutunma mukavemeti sağlayacaktır.

En temel enjeksiyon malzemeleri PÇ42.5/32.5 portland çimentosu ve sudur. Ancak bazı hallerde katkı malzemeleri kullanılabilir. Enjeksiyon karışımı 1/2 oranında ( 50 kg. su / 100 kg. çimento ) olduğunca yüksek kıvamlı hazırlanmalı ve uygulanmalıdır.

Zemin çivisi seti deliğe yerleştirilmeden önce birincil iç enjeksiyonlama yapılacaktır. Kalıcı pasif ankraj imalatında bu işlem, setin deliğe yerleştirilmesinden hemen önce tamamlanmış olmalıdır. İkincil enjeksiyonlama, birincil enjeksiyonun, setin kuyuya yerleştirilmesi sırasında zarar görmeyeceğinden emin olunacak kadar beklendikten sonra yapılmalıdır. İkincil enjeksiyonlamada ilk önce delik içerisi enjeksiyonla tamamen doldurulacak, kuyu içerisinde kalmış döküntü malzemenin delik ağzından dışarı atılması sağlanacaktır.

10. KAYITLARIN TUTULMASI VE RAPORLAMA

Pasif ankraj uygulaması sırasında şantiyede günlük olarak E.No.7 Günlük Şantiye Çalışma Raporu doldurulacaktır.

11. İMALATLARIN KONTROLU

İmalatların kalite kontrolü YY.09 “Ölçme ve İmalat Kalite Kontrol İşleri”ne, kullanılan malzemelerin kalite kontrolü ise T06 “Malzeme Kabul Kriterleri”ne uygun olarak yapılacaktır.

1.0-) İŞİN TANIMI

Jet - grout yüksek basınç altında çimento su karışımının zemine enjeksiyonu ile kolon oluşturulurak yapılan bir konsolidasyon tekniğidir. İnce taneli ya da yoğun zeminlere, yerinde enjekte edilen çimentoyu direkt olarak karıştırılarak, homojen ve sürekli bir konsolidasyon sağlanır.

2.0-) MAKİNE VE EKİPMAN

- Jet grout’a uyumlu delgi makinesi
- Jet grout pompa ünitesi
- Jet grout mikser ünitesi
- Çimento silosu
- Su deposu

3.0-) YAPIM YÖNTEMİ DETAYLAR

3.1-) Delgi
Jet Grout delgisinde darbeli, rotary bazen de her ikisinin de birlikte uygulandığı yöntemler kullanılır. Ayrıca, su jeti ve ters sirkülasyon ile delik delme hızlandırılır ve delme çapı büyütülüp ön delme yapılır. Makinenin verdiği baskı ve dönme kuvveti tijler vasıtası ile tijlerin ucunda yer alan bit’e aktarılarak çalışır. Sert olmayan kil gibi plastik zeminlerin delgisinde ise kil bit’i ve trikon uç kullanılır. Delme sırasında –gerektiğinde- bit ucu kapatılarak monitördeki nozzle’lardan su veya delme sıvısı verilerek öndelme yapılır.

3.2-) Enjeksiyon
İstenilen derinliğe gelindiğinde bit ucu kapatılacak ve "monitör" olarak tabir edilen ve delgi ucunun hemen arkasında bulunan uygun çap ve sayıda nozzledan 1/1 çimento/su karışımı hızla zemin içerisine "jet" halinde verilir. Uygulana basınç 300-600 bar mertebesinde olup üretilen yüksek enerji çevredeki zemini parçalayıp grout’la birlikte kolon oluşturur. Bu şekilde zemin konsolide edilip halihazır durumuna göre mekanik özelikleri düzeltilmiş olur. Delici takımın dönme hareketi sayesinde karışım daire şeklinde bir kolon oluşturur. Bu dönme hareketi önceden belirlenen sabit hızlı çekme hareketi ile birleşince jet grout kolonları elde edilmiş olur.
Oluşacak kolon kesitleri zemin özelliklerinin yanında;

- Dönüş hızı,
- Çekme hızı,
- Grout basıncı,
- Grout debisi,
- Nozzle çap ve adedi
gibi parametrelere bağlıdır.

Bu parametrelere karar verebilmek için her işin başında deney kolonları oluşturulur.

3.2.1-) Jet 1 Sistemi
En fazla kullanılan ve en yaygın olan metot olup, bu metotta enjeksiyon basıncı 300-600 bar arasındadır. Oluşan kolon çapları yaklaşık olarak killi zeminlerde 600-800mm, kumlu zeminlerde ise 1000mm olabilir.

3.2.2-) Jet 2 Sistemi
Bu sistemde takım iç içe iki borudan oluşmaktadır. İç borudan su-çimento karışımı, dış borudan ise basınçlı hava verilir. Bu sistemde basınçlı hava olduğundan enerji kayıpları daha az olup oluşan kolon çapları Jet 1 sistemine göre %60 daha büyüktür.

3.3-) Kalite Kontrol

İstenildiğinde yükleme deneyi yapılacaktır.
İstenildiğinde PIT (bütünlük) deneyi yapılacaktır.

3.4-) Kayıtlar
Her kolon için bir Sicil Fişi hazırlanır. Bu fişlerde:

- Jet grout kolon numarası, yeri ve tarihi,
- Kolon üst ve alt kotu,
- Kolon çapı ve delgi boyu,
- İstendiğinde zemin profili yer almaktadır.

Bu yapım yöntemi 10-100 ton kapasiteli, geçici ve kalıcı ön germeli ankraj imalatı için gerekli uygulama tekniğinin belirlenmesi, makine, ekipman ve malzemenin seçilmesi, hazırlanması, yerleştirilmesi ve ön germe yöntemlerini belirlemek amacıyla hazırlanmıştır.

Uygulama sırasında, “DIN 4125 Ground Anchorages” standardına uyulacaktır.

1. ÇALIŞMA SAHASININ HAZIRLANMASI

İnşaat sahası ve yolları, makine ve personelin verimli çalışabilmesi için düzgün ve kuru tutulmalıdır. Bu aynı zamanda planlanan günlük imalat miktarlarının yapılabilmesi ve imalat kalitesine ulaşılabilmesi için önemli bir faktördür.

Mevcut zemin delgi makinesi, paletli vinç, beton mikseri, beton pompası ve bunun gibi ağır iş makinelerinin, 10 cm ’den fazla batmadan çalışmalarına imkan sağlayacak biçimde düzeltilip, sıkıştırılacaktır. Dolgular delme işini zorlaştırmayacak uygun malzemelerle yapılacaktır.

Çalışma sahasında yüzey için uygun drenaj sistemi tesis edilerek platformun kuru kalması sağlanacaktır.

Foraj malzemesi ve yer altı suyu sürekli olarak sahadan uzaklaştırılacak ve çalışma sahasının bozulması önlenecektir.

2. ZEMİN BİLGİLERİ

Uygulama projeleri ve yapım yöntemleri, zemin raporlarına göre belirlenecektir.

3. ÇEVRE BİLGİLERİ

Yer altında ve üstünde delmeyi zorlaştıracak beton ve çelik engeller, altyapı kanalları resmi kuruluşlara yazılı tespit yaptırılarak işveren tarafından kaldırılması sağlanacaktır.

4. ANKRAJLARIN YERLEŞTİRİLMESİ VE İMALAT TOLERANSLARI

Ankrajların zemine işaretlenmesi şantiye sorumlusu tarafından tek tek yapılacaktır.

Ankrajların düşeyde ve eğimindeki sapma miktarları projedeki toleransları aşamaz.

Ankrajların yerleştirme sırası, daha önce yapılmış olan ankrajları yerlerinden yatay ve düşey doğrultularda minimum derecede hareket ettirecek şekilde olacaktır.

Bir ankraj bitiminden en az 24 saat geçmeden 1.5m çevresinde delgi yapılmayacak, hava basıncı ile delgi yapılıyorsa imalat atlamalı olarak sürdürülecektir.

5. ÖN GERİLMELİ ANKRAJLARI OLUŞTURAN YAPISAL KISIMLAR

Ön gerilmeli ankrajlar üç kısımdan oluşacaktır:

Ankraj Başlığı: Başlık plakasıyla beraber çalışan bu kısım, ön germe kuvvetinin, zemini tutan iksa yüzeyine aktarılmasını sağlar.

Ankraj başlıkları, tendonu oluşturan sarmal çelik halatların tip ve adetlerine göre dizayn edilir.

Ankraj tendonlarının başlık plakasına sabitlenmelerinde dişli, kıskaç, kelepçeler ve kama (grip) kullanılır.

Serbest Tendon (Serbest Gerilme Uzunluğu): Ankrajların kök kısmı ile başlık kısmını bağlayan, yani ön germe kuvvetini kök bölgesine aktaran ve artan gerilmeyle beraber elastik uzama gösteren kısımdır.

Ankraj Kökü (Yapışma Uzunluğu): Enjeksiyon yapılarak oluşturulan, enjeksiyon–zemin aderansıyla ön germe kuvvetinin sağlam zemine aktarılmasını sağlayan kısmıdır.

6.ÖN GERMELİ ANKRAJ İMALATI

6.1. İksa yüzeyinde, zemin koşullarına göre anolar halinde kademeli kazı tekniği uygulanır ve makinenin delgi yapabilmesi için ankraj kotundan daha derin hafriyat yapılmalıdır.

6.2. Ön germeli ankraj imalatı için projede belirtilen boyda, çapta ve eğimde delik açılır.

6.3. Delgi işlemini müteakiben sahada hazırlanan ankraj demeti, kuyu içerisine hiçbir şekilde kirlenmesine (toz, toprak, çamur vb.) izin verilmeden yerleştirilir.

6.4. Basınçlı enjeksiyon dışarı taşırılarak ankraj kök bölgesi temiz ve yeterli mukavemette doldurulacaktır.

6.5. Ankrajın yüklerini zemine aktaracağı, çelik veya betonarme iksa yüzeyi (kuşak kirişi) imal edilir.

6.6. Ankraja ön germe uygulanır.

6. DELGİ METODLARI

Delgi yöntemi, kullanılacak makine ve ekipman, malzemelerin cinsi ve miktarı, zemin ve kaya özelliklerine bağlı olarak değişir.

Gerekli teknik bilgilerin toplanıp değerlendirilmesi sonucunda aşağıda listelenen delgi yöntemlerinden birinin kullanılmasına karar verilir.

a) Burgu{auger}kullanılarak delgi yapılması (hava gerekebilir).

b) Kaya matkabı {rock bit}ile delgi yapılması (hava veya su gereklidir).

c) Üstten vurmalı çekiç {top hammer}ile delgi yapılması (hava gereklidir).

d)İçten vurmalı çekiç {down the hole hammer} ile delgi yapılması (hava veya köpük gereklidir). [Bu metot kaya delgilerinde kullanılır]

e) Odex ile delgi yapılması (Aşırı yüklenmiş zeminlerde uygulanabilir. Üstten vurmalı çekiç ve DTH çekiç versiyonları mevcuttur).

f) Sondaj kılavuzu borusu (muhafaza borusu) {casing}ile delgi yapılması [Bu sistemde muhafaza borusu delik çeperlerindeki olası bir çökmeyi engellediği gibi ayrıca matkap/burgu ucunun ilerlemesini kolaylaştırır. Kılavuz zarf borunun dönüş istikameti, döner matkap ucunun dönüş istikametinin tersinedir.] Ankraj için açılmış olan sondaj deliklerinde kök kısmının ayrıca büyütülmesi ve düzenlenmesi işlemi daha sonra uygulanan bir delgi işlemidir. Bu metot killi zonlarda zemine aktarılan ankraj gerilme kuvvetini pekiştirmek için kullanılır.

ANKRAJ DEMETİNİN HAZIRLANMASI

Yüksek mukavemetli, düşük gevşemeli, 0.5, 0.6 veya 0.7 inç çaplarında, 7 telli sarmal çelik halatların projesine göre en az 2 adet olup, 7 adet veya daha fazlası bir araya getirilecektir.

Çelik halatlar, temiz bir yüzeyde proje boylarına 80cm germe krikosu payı eklenerek kesilecektir.

Serbest bölgenin çimento ile bağlanmaması için halatlar polietilen enjeksiyon hortumlarının içerisine geçirilecektir.

Kök bölgesinde, halatların çimento ile iyice bağlanabilmesi için dağıtıcı ve ayraçlar kullanılarak ankraj demet haline getirilecektir.

Kalıcı ankrajların kök bölgesi, spiral hortumlar veya yüzey koruyucular ile, serbest bölgeleri ise içi gres yağlı plastik kılıflar ile korozyona karşı korunacaktır.

7. ANKRAJ DEMETİNİN YERLEŞTİRİLMESİ

Ankraj demeti, gerektiğinde basınçlı çimento enjeksiyonu ile yıkanmış ve temizlenmiş deliklere, dışarıda germe krikosu payı kalacak şekilde, temizlenerek yerleştirilir.

Çelik halat demetinin delik ekseni boyunca ortalanması ve bu şekilde enjeksiyonla oluşturulacak ankraj kökünün ekseninde yer alması, ankraj kök bölgesine yerleştirilecek merkezleyicilerle sağlanacaktır.

Ankraj demeti deliklere yerleştirilirken çelik halatlar birbirlerine göre burulmadan yerleştirilecektir. Germe esnasında ankraj kafasının dönmesi ve halatlara farklı yükler gelerek kopmamaları için birbirlerine her metrede telle bağlanacak ve betonun içinde kalan kısımları tek bir hortumun içinden geçirilecektir.

8. ANKRAJ DEMETİNİN ENJEKSİYONLANMASI

Enjeksiyon, ankraj kökleri için yeterli derecede bir tutunma mukavemeti sağlayacaktır.

Enjeksiyon karışımının ağırlıkça su çimento oranı 0.45 olacaktır. Bu iş için enjeksiyon mikseri, dinlendiricisi ve pompası kullanılacaktır. Ölçüsü oranında alınan çimento ve su, mikserde 3-5 dakika karıştırılarak dinlendiriciye alınır. Düşük devirde dinlendirilir. Enjeksiyon, taşıyıcı Ø1inç hortumlar vasıtasıyla delik ağzındaki kuyu içi 20/10 polietilen hortuma bağlanır. Enjeksiyon pompa ile 1-3 bar basınç değerinde kuyuya aktarılır. Delik ağzından enjeksiyon taşması yeterlidir. Kuyu içinde kaçak varsa 2-4 saat sonra patlatma tabir edilen basınçlı bir enjeksiyon daha yapılır. Eğer zemin enjeksiyonu almaya devam ediyorsa patlatma işlemi tekrarlanabilir.

Grovak zeminde açılmış deliklerde, yıkıntı yoksa ankraj demeti kuyuya yerleştirilir. Ankraj demetine bağlı 20/10 polietilen enjeksiyon hortumu ile delik dibinden enjeksiyon verilerek delik dışına taşması sağlanır. Diğer bir yöntem de çimento enjeksiyonu ile doldurulmuş temiz deliklere ankraj demetinin yerleştirilmesi şeklindedir.

Erken germe gibi bazı özel hallerde enjeksiyona priz hızlandırıcı katkı malzemeleri ilave edilebilir.

9. ÖN GERME YAPILMASI

Enjeksiyon işleminden en az 6 gün sonra germe işlemi yapılabilir. Enjeksiyonda katkı malzemesi kullanıldıysa germe süresi öne çekilebilir. Ankrajlar mutlaka atlamalı germe işlemine tabi tutulmalıdır. Kuşak betonu döküldükten ve mukavemetini kazandıktan sonra, projeye uygun olarak hazırlanan çelik plaka ve başlık halatların üzerine yerleştirilir. Halatlar germe krikosuna sabitlenerek germe işlemine başlanır.

Geçici ankrajlarda test amacıyla uygulanan ön germe kuvveti, 0.1P-0.5P-0.75P-1.0P kademeleriyle çalışma yükünün 1.15 katına kadar çıkartılmalıdır. Kalıcı ankrajlarda bu değer 1.25P’ dir. Her yük kademesinde uzama durana kadar en az 1dk., en son yük kademesinde 5 dk. beklenip okumalar alınacaktır. En son kademede 0, ½, 1, 3 ve 5 dk. okumaları alınır. Eğer ½ ve 5 dk. okumalarının farkı 2mm den fazla ise 5 dk. sonra ek olarak 45 dk. daha beklenmelidir. Daha sonra projede hesaplanan çalışma yüküne inilerek, yük ankraja kilitlenir. Kilitleme yükü mekanik kayıpları ve diğer proje koşullarını da göz önüne alarak mühendis tarafından değiştirilebilir (0,50 - 1,00P). Kilitlenme yükünde tendonlar, dişli kıskaç kelepçeli kamalarla, ankraj kafası ve plakaya sabitlenirler.

12. BETONARME İMALATLAR

Hafriyat, uzman ölçü ekibinin yönetiminde yapılacaktır. Kuşak kirişi için iksa önünde bir metre genişlikte perde alt kotuna kadar, makinenin delgi yapabilmesi için ise ankraj kotundan 60cm daha derin hafriyat yapılacaktır.

Donatı kafesleri temiz bir yüzeyde hazırlanacak ve temizlenerek yerleştirilecektir.

Bu kirişler, hazırlanan donatı kafesi önüne konulan, çelik veya ahşap kalıplar vasıtası ile imal edilecektir.

Betonarme imalatların projede belirtilen kot ve boyutlarda imal edilebilmesi için panel kalıplar temizlenerek ve yağlanarak kullanılmalıdır. Destekler hareket etmeyecek ve istenmeyen beton ağırlıklarına neden olmayacak sağlamlıkta yapılacaktır. Beton vibratörle yerleştirilecektir.

14. MALZEMELER

14.1. Çimento: İmalatta, 28 günlük basınç mukavemeti 325 Kg/cm2 portland çimentosu kullanılacaktır.

14.2. Su:Enjeksiyon karışımında kullanılacak su, tortu ve yabancı katı maddelerden arındırılmış, çimentoya zarar vermeyecek kalitede olacaktır.

15. MAKİNE VE EKİPMANLAR

15.1.Delgi makinesi: Uygulama projesinde öngörülen derinliğe kadar, yukarıdaki yöntemlerden biri ile delgi yapabilecek kapasitede olan delgi makinesidir.

15.2.Enjeksiyon Seti:Su ile çimentoyu karıştırarak hazırlayan karıştırıcı kazanlar ve enjeksiyonu deliğe basınçla iletebilen pompadan oluşan settir.

16. ÖLÇÜMLER VE RAPORLAR

Ankrajların tesis işlemlerinin tamamlanmasının ardından ankraj halatlarının dışarıda kalan kısmı, zarar görmemesi için plastik kılıf ile koruma altına alınacaktır.

İksa projelerinde, teknik müdürlük tarafından deplasman ölçümü yapılmasına gerek görülmesi durumunda, deplasman ölçümüne hafriyattan önce başlanmalıdır. Yatay ve düşey deplasmanlar, iksa sistemi ve çevre yapılardaki değişik cephelerde tanımlanan periyotlar ile ölçülerek ve değerlendirilerek takip edilmelidir.

Günlük şantiye çalışma raporunda (E.NO:7) ankrajın boyutu, yeri, numarası ve boyu mutlaka yer almalıdır.

İşverenin istemesi halinde, öngermeli zemin ankraj imalat raporu (E.NO:11) kayıtlarının, ankraj no, tipi, delme metodu, delik çapı, eğimi, boyu, enjeksiyon tarihi, su/çimento oranı, çimento miktarı, cinsi ve açıklamalarda geçilen zeminler ile diğer gerekli bilgileri kapsaması gerekmektedir.

Günlük ankraj ön germe raporları listesi formu (E.NO:8), ankrajın yeri, no’su, tipi, eğimi, boyu, kök boyu, halat çapı, tipi, adeti, elastisite modülü, germe kriko no’su, kapasitesi, piston alanı, her yük kademesindeki deplasman okumaları, elastik ve plastik uzama miktarları, kilitleme yükü ve diğer gerekli bilgileri kapsayacaktır. Ön germe formunun kullanılması zorunludur.

17. İMALATLARIN KONTROLU

İmalatların kalite kontrolü YY.09 “Ölçme ve İmalat Kalite Kontrol İşleri”ne, kullanılan malzemelerin kalite kontrolü ise T06 “Malzeme Kabul Kriterleri”ne uygun olarak yapılacaktır.

Bu yapım yöntemi, fore kazık imalatı için gerekli olan makine, ekipman ve malzemenin seçimi ile hazırlama, uygulama ve kontrol yöntemlerini belirlemek amacıyla hazırlanmıştır.

Uygulamada TS 3168 EN 1536 Özel Jeoteknik Uygulamalar Delme (Fore) Kazıklar (Yerinde Dökme Betonarme Kazıklar) standardı esas alınacaktır.

1. ÇALIŞMA SAHASININ HAZIRLANMASI

İnşaat sahası ve yolları, makine ve personelin verimli çalışabilmesi için düzgün ve kuru tutulmalıdır. Bu aynı zamanda planlanan günlük imalat miktarlarının yapılabilmesi ve imalat kalitesine ulaşılabilmesi için önemli bir faktördür.

Mevcut zemin delgi makinesi, paletli vinç, beton mikseri, beton pompası ve bunun gibi ağır iş makinelerinin, 10 cm den fazla batmadan çalışmalarına imkan sağlayacak biçimde düzeltilip, sıkıştırılacaktır. Dolgular delme işini zorlaştırmayacak uygun malzemelerle yapılacaktır.
Çalışma sahasında yüzey için uygun drenaj sistemi tesis edilerek platformun kuru kalması sağlanacaktır.
Foraj malzemesi ve yer altı suyu sürekli olarak sahadan uzaklaştırılarak çalışma sahasının bozulması önlenecektir.

2. ZEMİN BİLGİLERİ

Uygulama projeleri ve yapım yöntemleri zemin raporlarına göre belirlenecektir.

3. ÇEVRE BİLGİLERİ

Yer altında ve üstünde delmeyi zorlaştıracak beton ve çelik engeller, altyapı kanalları resmi kuruluşlara yazılı tespit yaptırılarak işveren tarafından kaldırılması sağlanacaktır.

4. KAZIKLARIN YERLEŞTİRİLMESİ VE İMALAT TOLERANSLARI

Kazıkların zemine işaretlenmesi uzman ölçüm ekibi tarafından tek tek yapılacaktır.

Kazıkların, düşeyde ve eğimindeki sapma miktarları projedeki toleransları aşamaz.

Kazıkların yerleştirme sırası daha önce yapılmış olan kazıkları yerlerinden yatay ve düşey doğrultularda minimum derecede hareket ettirecek şekilde olacaktır.

Bir kazık bitiminden en az 24 saat geçmeden zayıf zeminde 3 çap, sadece ön muhafaza borusunun yeterli olduğu sıkı zeminde 1 çap çevresinde delgi yapılmayarak, imalat atlamalı olarak sürdürülecektir.

5. DELGİ İŞLERİ

5.1. Genel

Delme, yerinde dökme, betonarme, Ø65-150cm çaplarında kazıkların delme işlemi, yüksek tork kapasitesine sahip, kendi boru sürebilen, teleskobik kuleli hidrolik delgi makineleri ile yapılacaktır.

Delme kil matkabı ile yapılacak, sert tabakaların geçilmesinde kaya matkabı, gevşek sulu zeminlerde gerekirse kova kullanılacaktır.

Kayadaki soket boyu, projesinde standartlara uygun olarak belirlenmiş olan yükleri taşıyabilecek değerde olduğunu kontrol edilerek imal edilecektir. Proje müellifinin öngördüğünden daha zayıf, daha sert veya farklı bir zeminle karşılaşılması durumunda, zemin sınıflarının derinliğe göre değişimini gösteren kuyu logu doldurulacak ve gerekli düzeltmeler yaptırılacaktır.

Delmeye, gerekli proje derinliğine ulaşıncaya dek, seçilen yöntemlerle devam edilecektir.

5.2.Muhafaza Boruları

Muhafaza borularının, aşağıda belirtilen durumlarda kullanılması gereklidir.

-Yeraltı suyunda akıntı bulunması halinde;

-Artezyen (hareketli su) görülmesi durumunda;

-Betonun yıkanması ve agregasından ayrılma tehlikesi olduğunda;

-Kazıkların yumuşak ve çökme tehlikesi olan zemin katmanlarının içinde bulunduğu durumlarda;

-Zemin özelliklerine ve zeminin kendini tutabilme yeteneğine göre;

Muhafaza borulu çalışma kararı yetkililer tarafından verilecektir. Zemin özelliklerine ve zeminin kendini tutabilme yeteneğine göre gerekmediği taktirde alternatif delme yöntemleri seçilerek muhafaza borusu kullanılmayacaktır. Kullanılan beton miktarının hesabında, muhafaza borularının iç ve dış çap (Ø670/750mm, Ø800/880mm, Ø920/1000mm) ölçüleri dikkate alınmalıdır.

5.3. Muhafaza Borularının Zemine İndirilmesi ve Geriye Çekilmesi

Delme işlemi, yer altı su seviyesinin üstünde bile olsa, çelik boruların zemine inişi, boru içi malzemenin dışarı çıkarılmasından önce yapılacaktır. Boru alt ucu her zaman delme kotu altında bulunacaktır. Geçici muhafaza boruları dökülen betonun işlenebilirliğini kaybetmeden önce çıkartılacaktır. Ancak betonla boru arasında “sarılma/(necking)” ya meydan verilmemesi için muhafaza borusu çekilirken betonun eklenmesine de devam edilecektir. Her an boru içinde yaklaşık 2m yüksekliğinde taze beton kalmalıdır.
Muhafaza borulu çalışmada “sarılma” ya izin verilmemesi kaygısıyla kuyu boyunca beton doldurulup daha sonra muhafaza borularının çekilmesi yoluna kesinlikle gidilmeyecektir. Muhafaza boruları her biri içinde yaklaşık 2m yüksekliğinde beton kalacak şekilde birer birer çekilerek zeminin muhafaza borusunu sıkmasına izin verilmeyecek, dolayısıyla makinenin muhafaza borusunu çekme zorluğu yaşaması engellenecektir.

5.4. Sulu Zeminlerde Delgi

5.4.1.Yeraltı Suyu İçinde Delgi

Yeraltı su seviyesi altında delgi yapılırken, delgi içindeki su seviyesi devamlı olarak yüksek tutularak, kuyudan boşaltılan zeminin basıncı yer altı su seviyesinin üzerinde tutulan su basıncıyla karşılanacaktır. Özellikle ince kumlu ve milli zeminlerde, delgi aletleri kuyunun dışında iken, kuyudaki su seviyesi yeraltı su seviyesinin yaklaşık 2m üstünde olacaktır. Bu su seviyesi bütün delgi süresince temin edilecektir.

5.4.2.Basınçlı Su Seviyesi Halinde Delgi

Delgi işi yapılırken basınçlı yer altı suyu tabakası delinmesi bekleniyorsa, muhafaza borusu, bu tabakaya ulaşmadan önce en yüksek artezyen basıncını karşılamaya yeterli basınçtaki su ile doldurulacaktır. Artezyen su basıncının olup olmadığı konusunda herhangi bir tereddüt varsa delme yüksek su sütunu ile yapılacaktır. Artezyen üst seviyelerde ise, o bölüm muhafaza borusu ile geçilebilir. Ayrıca bentonitli delgi yapılabilir.

5.4.3.Zeminde Akma Belirtileri

Bu gibi durumlarda madde 6.3 ve 6.4’teki koşullar geçerli olacaktır.

5.5. Bentonit Çamuru Kullanılması

Sözleşmede ve teknik şartnamede özellikle belirtildiği ve muhafaza borusunun yeterli olmadığı hallerde doğal veya sentetik bentonit çözeltisi kullanılarak kuyuların yıkılmaması sağlanacaktır. Bentonit çamuru, delgi esnasında ve betonlama işlemi süresince delik duvarlarının göçmesini önleyecek seviyede tutulacaktır.

5.5.1.Bentonit Çamuru

Bentonit tozu, su ile tamamen karıştırılacak ve 12 saat bekletilecektir. Bentonit çamurunda kullanılacak bentonit tozu, kazık deliği çeperinin yıkılmamasını sağlayacak miktarda ve tercihen ağırlıkça %5 nispetinde olmalıdır. Gerekli görüldüğü takdirde katkı maddeleri de kullanılabilir.

5.5.2.Deneyler

Bentonit çamurunun kalitesi, viskozitesi ve aşağıda belirtilen parametreler deneyler ile kontrol edilecektir.

Kullanılmamış Bentonit Çamuru: Yeni karıştırılmış bentonit çamurunun yoğunluğu her iş günü ölçülecektir. Ölçümler 0.01 kg/ı hassasiyetle yapılacaktır. Taze karıştırılmış bentonit çamurunun yoğunluğu en fazla 1.08 kg/? olacaktır.

Kazık Deliği İçine Pompalanan Bentonit: Delik içine doldurulan bentonit çamurundan alınan numuneler üzerinde gerekli kalite kontrol deneyleri gerçekleştirilecektir. Mursh hunisinde 35-41s’ viskozite iyi bir değerdir. Kuyudan çıkan bentonitin iki havuzda çökeltilmesi veya kum ayrıştırıcısından geçirilerek arındırılması da yararlı olmaktadır.

5.5.3.Diğer Hususlar

Bentonitin ve çalışma esnasında oluşan çamurun, şantiyenin geneline yayılmaması ve imalat yapılan alanda tutulması için tüm önlemler alınacaktır. Tekrar kullanılmayacak bentonit çamuru şantiyeden derhal uzaklaştırılacaktır.

6. DONATI KAFESİ HAZIRLANMASI VE KUYULARA İNDİRİLMESİ

6.1. Betonarme demirlerin üretici firmasından üretim ve çekme deney sertifikası alınacaktır.

6.2. Demirler kazık lokasyonlarına yakın bölgede gerekli şablonlar kullanılarak, kaldırma esnasında dağılmaması için iç halkaları ile kafes haline getirilecektir.

6.3. Donatı kafesinin kirlenmemesi için donatı montaj sahası ve foraj sahası temiz tutulmalıdır.

6.4. 12 m’yi geçen kafeslerin eklenmesi için bağ teli kullanılacak, donatı kafesinin çok ağır ve uzun olması halinde bağlantı kaynakla veya gerekirse klemens gibi bağlantı elemanıyla yapılacaktır.

6.5. Hazırlanan donatı kafesi beton pas payı takozları ile teçhiz edilip, servis vinci kullanılarak, kafesin dağılmaması için doğru yerinden yavaşça kaldırılıp taşınacak ve kuyulara indirilecektir.

6.6. Kuyulara indirilen donatının, üst yapı için gerekli filiz boyu kadar dışarıda kalmasına dikkat edilecek, donatı kaçmasına hiçbir şekilde izin verilmeyecektir.

7. KAZIKLARIN BETONLANMASI

7.1. Beton, gerekli deney raporlarını ve istenilen zaman, miktar ve süreklilikte hizmet verebilen firmalardan temin edilecektir.

7.2. Delme işlemi biter bitmez hemen donatı yerleştirilerek kısa sürede, en geç aynı gün beton dökümüne geçilecektir.

Hemen betonlama imkanı olmayan durumlarda geçen süre içinde kazık tabanında bir şişme olur ve donatı kafesini zemin yukarı iterse, donatı çıkarılarak, yeniden delik içi tarama ve kazık içi temizliği yapıldıktan sonra beton dökümü gerçekleştirilecektir. Şişme riski olması halinde tabanın, şişme derinliği kadar fazla delinebilir.

7.3. Donatı kafesinin kuyulara indirilmesini takiben 20cm çapındaki, hunili betonlama borusu servis vinciyle kuyu içine indirilecek ve betonlama, boru yardımıyla yapılarak betonun ayrışması önlenecektir.

Betonlama borusu aşağıdaki şartları sağlayacaktır.

· Boru çeperleri temiz, eğilme ve burkulmalara dayanabilecek mukavemette olacaktır.
· Ek yerleri su sızdırmaz olacak ve kalın dişli manşonlar kullanılacaktır.
· Betonlama başlamadan önce tremie borusu 1 m kadar kuyu tabanında yukarı çekilecektir.
7.4. Betonlama borusu ile çalışılırken, kuyu başında betonun yüksek slamplı olması (katkılı betonda 16-18 cm değerine sahip) ve prize başlama süresi ise minimum 3 saat olmasına dikkat edilmelidir.

7.5. Betonlama, beton pompası veya doğrudan boşaltma ile sürekli bir şekilde yapılacaktır. Döküm hızı en az 15 m³/saat olacak şekilde deliğe doldurulacaktır. Daha düşük hızlarda dökülen beton boruda birkinti yapacağından beton hızının sabit tutulmasına özen gösterilecektir.

7.6. Yeraltı suyunun veya bentonit çözeltisinin betonla karışmasını önlemek için betonlama borusu sürekli ve en az 1 m beton içinde kalacaktır.

7.7. Beton kuyu içinde yükseldikçe, betonlama borusu parça parça kısaltılacak ve betonlama işlemi kuyu ağzından temiz beton gelene dek devam ettirilecektir.

7.8. Betonlama bittikten sonra, beton taze iken kazık üst kotuna göre tesviye edilecektir.

8. KAZIKLAR İÇİN BETON KÜP NUMUNELER

Sözleşme veya teknik şartnamede belirtilmemişse numune alma ve deney işlemi TS 3168 EN 1536’ da belirtildiği gibi EN 206’ ya uygun olarak yapılacaktır.

9. KAYITLARIN TUTULMASI RAPORLAMA

Fore kazık imalatında beher kazık için TS 3168 Standardı esaslarına uygun aşağıdaki listelenen bilgiler kayda geçirilecektir. E.No:7FK, FORE KAZIK ŞANTİYESİ GÜNLÜK ÇALIŞMA RAPORU doldurulacaktır.

1) Kazık yeri, numarası ve üst kotu,

2) Kazık foraj derinliği ve taban kotu, kaplama borusu sürüldü ise derinliği,

3) Delme başlangıç ve bitim zamanı,

4) Beton başlangıç ve bitim zamanı, beton miktarı,

5) Kullanılan beton niteliği,

6) Kullanılan donatının tanımı

7) Açıklamalar kısmında geçilen zemin tabakaları ve kotları ve varsa diğer özel bilgiler yer alır.

10. İMALATLARIN KONTROLÜ

İmalatların kalite kontrolü YY.09 “Ölçme ve İmalat Kalite Kontrol İşleri”ne, kullanılan malzemelerin kalite kontrolü ise T06 “Malzeme Kabul Kriterleri”ne uygun olarak yapılacaktır.